Penerapan K3 di industri migas sudah menunjukkan hasil positif yang dibuktikan dengan turunnya angka kasus kecelakaan kerja sepanjang tahun 2019. Namun, kecelakaan kerja juga merupakan suatu hal tidak dapat dihindarkan walaupun kita sudah menerapkan K3 di perusahaan. Oleh karena itu, perbaikan dalam penerapan K3 harus terus dilakukan secara berkelanjutan. Jika kita menemui adanya kecelakaan kerja, investigasi kecelakaan wajib dilakukan untuk mengetahui penyebab dari kecelakaan dan dibuat tindakan pencegahan agar kecelakaan serupa dapat dihindari.

Salah satu kasus kecelakaan kerja terbesar di industri migas yang pernah terjadi adalah kebocoran minyak yang terjadi di Teluk Meksiko pada tahun 2010. Kejadian ini menyita atensi seluruh dunia karena jumlah minyak yang terus mencemari dan merusak habitat dan margasatwa laut serta industri perikanan di daerah sekitar. Selain mencemari lingkungan, kejadian kebocoran minyak yang disertai dengan ledakan ini juga merenggut banyak korban jiwa dan luka-luka.

Kejadian ini pada akhirnya menjadi salah satu inspirasi bagi para pengusaha yang bergerak di bidang migas dalam mengimplementasikan K3 agar tidak mengalami kejadian serupa. Berikut ini adalah sepenggal laporan kecelakaan kerja yang terjadi di Deepwater Horizon agar dapat menjadi informasi tambahan bagi para penggiat di industri migas:

Tanggal insiden: 20 April 2010

Lokasi: Sumur minyak Macondo sekitar 50 mil di lepas pantai Louisiana di Teluk Meksiko.

Nama Rig: Deepwater Horizon (DWH)

Deskripsi singkat insiden: Well-control gagal -> terjadi blowout -> uncontrolled release (pelepasan tak terkendali) minyak dan gas (hidrokarbon) –> terjadi ledakan dan kebakaran di atas rig.

Hasil: 11 menderita cedera fatal akibat ledakan dan kebakaran dan 17 lainnya cedera kritis. Rig Deepwater Horizon tenggelam pada 22 April 2010, sekitar 36 jam setelah ledakan awal. Sekitar 5 juta barel minyak tumpah ke Teluk Meksiko.

Operator (lease holder): British Petroleum (BP)

Kontraktor pengeboran (drilling contractor): Transocean

Uraian kejadian:

• Pada hari kejadian, para kru menyelesaikan pengabaian sementara sumur (temporary well-abandonment) sehingga dapat dibiarkan dalam kondisi yang aman sampai fasilitas produksi dapat kembali nanti untuk mengambil minyak dan gas dari sumur tersebut. Kegiatan ini pada dasarnya akan menyumbat sumur (plug the well).
• Sebelumnya, penghalang semen (critical cement barrier) yang dimaksudkan untuk menahan hidrokarbon agar tetap berada di bawah dasar laut, belum dipasang secara efektif di dasar sumur. Kru berpikir bahwa hidrokarbon di bagian bawah sumur telah disegel (sealed).
• Ketika kru mengeluarkan lumpur pengeboran (drilling mud) dari sumur sebagai persiapan untuk memasang penghalang semen tambahan, Blowout Preventer (BOP) adalah satu-satunya penghalang fisik yang berpotensi mencegah hidrokarbon mencapai rig dan lingkungan sekitarnya. Pada saat ini BOP harus mengandalkan kemampuan manusia/operator untuk mendeteksi adanya fenomena “kick” yang selanjutnya operator dapat mengaktifkan BOP tepat waktu.
• Kegiatan mengeluarkan lumpur pengeboran (drilling mud) memungkinkan hidrokarbon mengalir melewati penghalang semen (yang gagal) menuju rig.
• Hidrokarbon terus mengalir dari reservoir selama hampir satu jam tanpa terdeteksi oleh manusia atau tanpa aktivasi kontrol otomatis untuk menutup BOP. Akhirnya, minyak dan gas melewati BOP dan dilepaskan ke rig.
• Kru operasi sumur merespon secara manual menutup BOP. Minyak dan gas yang sudah mengalir melewati BOP terus menyembur ke rig, terbakar dan meledak.
• Ledakan itu seharusnya mengaktifkan sistem tanggap darurat otomatis yang dirancang untuk memotong pipa bor yang melewati BOP dan menyegel sumur, tetapi tidak berhasil.

Kegagalan pengendalian di DWH

• Kegagalan awal BOP terjadi 6 menit sebelum ledakan pertama, ketika drilling crew berusaha menutup upper annular.
• Jika upper annular tertutup, hanya sedikit hidrokarbon yang masuk ke riser dan kemudian keluar ke drilling rig. Dengan demikian tingkat keparahan kebakaran tidak begitu besar.
• Kegagalan kedua BOP terjadi tepat setelah ledakan, ketika automatic model function (AMF)/ deadman system teraktifkan, tetapi blind shear ram gagal menutup. Dengan demikian gagal menyegel/menyumbat sumur.
• AMF/ deadman menggunakan dua sistem kontrol redundan, pod kuning dan pod biru, untuk menutup blind shear ram. Redundansi ini dimaksudkan untuk meningkatkan keandalan AMF/ deadman. Tetapi pada hari kejadian, hanya satu dari dua pod yang berfungsi.
• Perbedaan tekanan yang besar terjadi antara bagian dalam dan luar drillpipe ketika tindakan pengendalian sumur dilakukan oleh kru dapat menyegel sumur tidak lama setelah minyak dan gas dilepaskan ke rig. Ini kemungkinan menyebabkan drillpipe di BOP melengkung karena fenomena yang dikenal sebagai “effective compression“. Pembengkokan ini membuat blind shear ram tidak bisa menutup secara penuh dan gagal menyegel sumur.

Synergy Solusi member of Proxsis Group membantu perusahaan dalam meningkatkan kompetensi bagi para personel di bidang migas, diselenggarakan dengan berbagai metode pelatihan dan faislitas yang menunjang hingga mendapatkan pengukuhan dari Badan Nasional Sertifikasi Profesi (BNSP).

Sumber:

https://www.csb.gov/macondo-blowout-and-explosion/