Apa Bedanya HIRADC, HAZOPS, & FMEA?

Apa Bedanya HIRADC, HAZOPS, & FMEA? Keamanan dan keselamatan kerja merupakan hal penting yang harus menjadi prioritas utama bagi perusahaan. Berbagai standar dan metode pun ditetapkan sebagai acuan dalam melindungi pekerja dan lingkungan dari potensi dan risiko bahaya kerja.

Saat ini terdapat tiga metode keselamatan kerja yang populer di dunia hingga menjadi acuan bagi banyak perusahaan dalam menyusun prosedur keamanan kerja. Tiga metode tersebut yaitu HIRADC, HAZOPS, & FMEA.

Dalam artikel ini, akan dibahas pengertian dan perbedaan dari tiga metode tersebut. Berikut ulasannya;

 

Pengertian

Secara umum HIRADC, HAZOPS, & FMEA merupakan metode terkait keselamatan dan keamanan kerja yang sering menjadi acuan perusahaan. Mari kita bahas satu per satu

 

• HIRADC

HIRADC merupakan singkatan dari Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control yaitu sebuah metode untuk mengidentifikasi risiko kecelakaan dalam Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Dalam penerapannya, HIRADC terdiri dari tiga bagian yaitu identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan penetapan pengendaliani. HIRADC nantinya akan menjadi referensi dalam penyusunan tujuan dan target K3 perusahaan.

Selain itu, HIRADC juga termasuk dalam salah satu persyaratan untuk ISO 45001:2018 Clause 6.1.2.

 

• HAZOPS

HAZOPS atau Hazard and Operability Study merupakan salah satu teknik standar untuk menyusun standar keamanan dalam sebuah  sistem baru. Metode ini juga bisa diterapkan untuk modifikasi sistem keamanan untuk mencegah atau mengantisipasi potensi bahaya atau masalah operasi.

Studi HAZOP dapat digunakan bersamaan dengan identifikasi risiko bahaya serta analisis metode bahaya, seperti Failure Mode Effect Analysis, Event Tree analysis, Fault Tree Analysis dan lain-lain. Tujuannya agar, dapat menghasilkan “road map” yang mampu meninjau resiko atau potensi bahaya yang lebih jauh.

Metode HAZOPS ini menitikberatkan pada mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya  dengan cara yang paling efektif dan ekonomis, sehingga perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya atau waktu lebih untuk sistem operasi keamanan dan keselamatan kerja.

 

• FMEA

FMEA atau Failure Mode Effect Analysis adalah metode sistematis untuk mengevaluasi item atau proses untuk mengidentifikasi  bagaimana suatu item atau proses dapat gagal serta efek dari modus kegagalan tersebut pada kinerja item atau proses (quality and productivity), pada lingkungan sekitar (environment) dan pada keselamatan personel (health and safety).

 

Keunggulan FMEA:

1. Dapat diterapkan secara luas untuk modus manusia dan teknis sistem, perangkat keras, perangkat lunak dan prosedur.​
2. Mengidentifikasi modus kegagalan, penyebabnya, dampaknya pada sistem, dan menyajikannya dalam format yang mudah dibaca​
3. Menghindari kebutuhan untuk modifikasi peralatan berbiaya tinggi dengan mengidentifikasi masalah sejak awal proses perancangan​
4. Menyediakan input untuk program maintenance dan monitoring dengan berfokus kepada hal-hal yang utama yang perlu dipantau​

 

Keterbatasan metode FMEA:

1. FMEA hanya dapat digunakan untuk mengidentifikasi modus kegagalan tunggal, bukan kombinasi modus kegagalan​
2. Memakan waktu dan mahal (kecuali dikendalikan dan terfokus​
3. FMEA bisa sulit dan membosankan untuk sistem multi-layered yang kompleks​

 

Definisi penting dalam FMEA

Function: tujuan yang diinginkan dari suatu rancangan atau proses​

Function Failure: bagaimana fungsi ini akan gagal​

Failure Mode: kegagalan spesifik apa yang diidentifikasi untuk fungsi ini..​

Failure Effect: apa konsekuensi dari failure mode ini?​

Severity: seberapa serius dampak failure mode ini?​

Occurrence: frekuensi munculnya failure mode.​

Mean Time between Failure (MTBF): berapa waktu rata-rata antara dua kegagalan (yang sama pada proses, orang atau equipment yang sama)?​

Failure Detection: seberapa efektif mekanisme deteksi untuk “menangkap” penyebab kegagalan?​

FMEA juga sudah memiliki standarisasi khususnya pada industri otomotif yang dibuat oleh Automotive Industry Action Group (AIAG) dan Verband der Automobilindustrie (VDA).

 

Cara Kerja

HIRADC, HAZOPS, dan FMEA memiliki proses dan tahapan yang berbeda-beda. Berikut penjelasannya;

 

HIRADC

• Hazard Identification yaitu mengidentifikasi bahaya yang dihadapi oleh pekerja saat bekerja, serta potensi kerugian yang bisa muncul dari risiko tersebut.
• Risk Assessment yaitu menentukan level atau tingkat risiko terhadap sebuah bahaya yang telah teridentifikasi.
• Determining Control yaitu menetapkan cara pengendalian bahaya berdasarkan level atau tingkatan risiko yang telah ditetapkan sebelumnya.

 

HAZOPS

• Meninjau suatu proses atau operasi dalam suatu sistem secara sistematis, untuk menentukan apakah penyimpangan tersebut dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kejadian yang tidak diinginkan.
• Mengidentifikasi risiko kerja dan gangguan pada saat operasional
• Mengidentifikasi potensi masalah pada pemeliharaan sistem
• Mengidentifikasi potensi masalah pada kegagalan

 

FMEA

• Severity yaitu mengidentifikasi potensi kegagalan yang mungkin terjadi dari setiap tahapan proses. 
• Occurrence yaitu mengidentifikasi tingkat jumlah atau keseringan permasalahan terjadi. 
• Detection yaitu mengidentifikasi masalah pada sistem kontrol yang ada.
• Menghitung Risk Priority Number dengan mengkalkulasikan hasil identifikasi dari Severity, Occurrence dan Detection
• Menentukan langkah perbaikan untuk mengatasi potensi masalah yang telah diidentifikasi.

 

Tujuan

Pada dasarnya, HIRADC, HAZOPS, dan FMEA memiliki tujuan yang sama yaitu mencegah kecelakaan. Untuk lebih jelas berikut ulasannya;

 

• HIRADC

-Mengidentifikasi bahaya yang berpotensi masalah yang dapat membahayakan pekerja, lingkungan dan perusahaan.

-Mempertimbangkan kerugian dan dampak yang ditimbulkan oleh potensi bahaya yang dapat terjadi kapan saja.

-Mengendalikan dan mengawasi potensi risiko yang dapat muncul untuk tetap terkontrol

 

• HAZOPS

-Mengidentifikasi risiko kerja dengan cara yang yang lebih efisien, komprehensif dan fleksibel.

– Mengidentifikasi hampir semua penyimpangan signifikan pada plant.

-Mendeteksi potensi masalah lebih dini

-Mencegah kegagalan produk

 

• FMEA

Merekomendasikan keputusan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan dan efeknya, menjaga keandalan (reliability) dari suatu sistem, dan dengan demikian berkontribusi pada peningkatan hasil yang diinginkan

 

Hasil yang diinginkan termasuk, tetapi tidak terbatas pada, ​

1. peningkatan keandalan (reliability), ​
2. mengurangi risiko keselamatan, ​
3. mengurangi dampak lingkungan, ​
4. mengurangi biaya pengadaan dan operasi, dan ​
5. peningkatan reputasi bisnis.​