Apa Bedanya HIRADC, HAZOPS, & FMEA? Keamanan dan keselamatan kerja merupakan hal penting yang harus menjadi prioritas utama bagi perusahaan. Berbagai standar dan metode pun ditetapkan sebagai acuan dalam melindungi pekerja dan lingkungan dari potensi dan risiko bahaya kerja.

Saat ini terdapat tiga metode keselamatan kerja yang populer di dunia hingga menjadi acuan bagi banyak perusahaan dalam menyusun prosedur keamanan kerja. Tiga metode tersebut yaitu HIRADC, HAZOPS, & FMEA.

Dalam artikel ini, akan dibahas pengertian dan perbedaan dari ketiga metode tersebut. Berikut ulasannya;

 

Pengertian HIRADC, HAZOPS, & FMEA

Secara umum HIRADC, HAZOPS, & FMEA merupakan metode terkait keselamatan dan keamanan kerja yang sering menjadi acuan perusahaan. Mari kita bahas satu per satu

 

• HIRADC

HIRADC merupakan singkatan dari Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control yaitu sebuah metode untuk mengidentifikasi risiko kecelakaan dalam Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Dalam penerapannya, HIRADC terdiri dari tiga bagian yaitu identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan penetapan pengendalian. HIRADC nantinya akan menjadi referensi dalam penyusunan tujuan dan target K3 perusahaan.

Selain itu, HIRADC juga termasuk dalam salah satu persyaratan untuk ISO 45001:2018 Clause 6.1.2.

 

• HAZOPS

HAZOPS atau Hazard and Operability Study merupakan salah satu teknik standar untuk menyusun standar keamanan dalam sebuah sistem baru. Metode ini juga bisa diterapkan untuk modifikasi sistem keamanan untuk mencegah atau mengantisipasi potensi bahaya atau masalah operasi.

Studi HAZOP dapat digunakan bersamaan dengan mengidentifikasi risiko bahaya serta metode analisis bahaya, seperti Failure Mode Effect Analysis, Event Tree analysis, Fault Tree Analysis dan lain-lain. Tujuannya agar, dapat menghasilkan “peta jalan” yang mampu meninjau risiko atau potensi bahaya yang lebih jauh.

Metode HAZOPS ini menitikberatkan pada menghilangkan dan menyebarkan bahaya dengan cara yang paling efektif dan ekonomis, sehingga perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya atau waktu lebih untuk sistem operasi keamanan dan keselamatan kerja.

 

• FMEA

FMEA atau Failure Mode Effect Analysis adalah metode sistematis untuk memancarkan item atau proses untuk mengidentifikasi bagaimana suatu item atau proses dapat gagal serta efek dari modus kegagalan tersebut pada kinerja item atau proses (kualitas dan produktivitas), pada lingkungan sekitar (environment) dan pada keselamatan personel (kesehatan dan keselamatan).

 

Keunggulan FMEA :

1. Dapat diterapkan secara luas untuk modus manusia dan sistem teknis, perangkat keras, perangkat lunak dan prosedur.​
2. Mengidentifikasi modus kegagalan, penyebabnya, dampaknya pada sistem, dan menyajikannya dalam format yang mudah dibaca​
3. Menghindari kebutuhan untuk modifikasi peralatan berbiaya tinggi dengan mengidentifikasi masalah sejak awal proses perancangan​
4. Menyediakan masukan untuk pemeliharaan dan pemantauan program dengan fokus pada hal-hal utama yang perlu diperhatikan​

 

Keterbatasan metode FMEA:

1. FMEA hanya dapat digunakan untuk mengidentifikasi modus kegagalan tunggal, bukan kombinasi modus kegagalan​
2. Memakan waktu dan mahal (kecuali dikontrol dan terfokus
3. FMEA bisa sulit dan membosankan untuk sistem multi-layered yang kompleks

 

Definisi penting dalam FMEA

Fungsi : tujuan yang diinginkan dari suatu rencana atau proses

Kegagalan Fungsi : bagaimana fungsi ini akan gagal

Mode Kegagalan : kegagalan spesifik apa yang diidentifikasi untuk fungsi ini..

Efek Kegagalan : apa konsekuensi dari mode kegagalan ini?

Severity : seberapa serius dampak kegagalan mode ini?

Kejadian : frekuensi munculnya mode kegagalan.

Mean Time between Failure (MTBF) : berapa waktu rata-rata antara dua kegagalan (yang sama pada proses, orang atau peralatan yang sama)?

Deteksi Kegagalan : seberapa efektif mekanisme deteksi untuk “menangkap” penyebab kegagalan?

FMEA juga sudah memiliki standarisasi khususnya pada industri otomotif yang dibuat oleh Automotive Industry Action Group (AIAG) dan Verband der Automobilindustrie (VDA).

Baca juga: Pengertian Hazard and Operability Study (HAZOP)

Cara Kerja HIRADC, HAZOPS, & FMEA

HIRADC, HAZOPS, dan FMEA memiliki proses dan tahapan yang berbeda-beda. Berikut penjelasannya;

 

HIRADC

• Identifikasi Bahaya yaitu mengidentifikasi bahaya yang dihadapi pekerja saat bekerja, serta potensi kerugian yang dapat muncul dari risiko tersebut.
• Penilaian Resiko yaitu menentukan level atau tingkat risiko terhadap suatu bahaya yang telah teridentifikasi.
• Menentukan Pengendalian yaitu menetapkan cara pengendalian bahaya berdasarkan tingkat atau tingkatan risiko yang telah ditetapkan sebelumnya.

 

HAZOPS

• Meninjau suatu proses atau operasi dalam suatu sistem secara sistematis, untuk menentukan apakah penyimpangan tersebut dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kejadian yang tidak diinginkan.
• Mengidentifikasi risiko kerja dan gangguan pada saat operasional
• Mengidentifikasi potensi masalah pada pemeliharaan sistem
• Mengidentifikasi potensi masalah pada kegagalan

 

FMEA

• Severity yaitu mengidentifikasi potensi kegagalan yang mungkin terjadi dari setiap tahapan proses. 
• Occurrence yaitu mengidentifikasi tingkat jumlah atau keseringan permasalahan yang terjadi. 
• Detection yaitu mengidentifikasi masalah pada sistem kontrol yang ada.
• Menghitung Risk Priority Number dengan mengkalkulasikan hasil identifikasi dari Severity, Occurrence dan Detection
• Menentukan langkah perbaikan untuk mengatasi potensi masalah yang telah diidentifikasi.

 

Tujuan HIRADC, HAZOPS, & FMEA

Pada dasarnya, HIRADC, HAZOPS, dan FMEA memiliki tujuan yang sama yaitu mencegah kecelakaan. Untuk lebih jelasnya berikut ulasannya;

 

• HIRADC

-Mengidentifikasi bahaya yang berpotensi menimbulkan masalah yang dapat membahayakan pekerja, lingkungan dan perusahaan.

– merekomendasikan kerugian dan dampak yang ditimbulkan oleh potensi bahaya yang dapat terjadi kapan saja.

-Mengendalikan dan mengawasi potensi risiko yang dapat muncul untuk tetap terkendali

 

• HAZOPS

-Mengidentifikasi risiko kerja dengan cara yang lebih efisien, komprehensif dan fleksibel.

– Mengidentifikasi hampir semua penyimpangan signifikan pada tanaman.

-Mendeteksi potensi masalah lebih dini

-Mencegah kegagalan produk

 

• FMEA

Merekomendasikan keputusan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan dan efeknya, menjaga konsistensi (keandalan) dari suatu sistem, dan dengan demikian berkontribusi pada peningkatan hasil yang diinginkan

 

Hasil yang diinginkan termasuk, tetapi tidak terbatas pada,​

1. peningkatan presisi (keandalan),​
2. risiko mengurangi keselamatan,​
3. mengurangi dampak lingkungan,​
4. mengurangi biaya pengadaan dan operasi, dan​
5. peningkatan reputasi bisnis.​